Computer vision in fabbrica: cinque impieghi e quello che decide se funzionano

Le telecamere che «vedono» in fabbrica funzionano bene da anni su compiti circoscritti, e male su compiti descritti in modo vago. La differenza fra i due casi non sta nella tecnologia: sta in quanto e' definito il difetto che volete trovare.

1. Controllo qualita' visivo

Telecamera sopra la linea, analisi di ogni pezzo, segnalazione dei difetti: graffi, deformazioni, tonalita' fuori tolleranza, componenti mancanti.

Che cosa decide se funziona: avere abbastanza esemplari di pezzo difettoso. E' il vincolo che blocca la maggior parte dei progetti, ed e' paradossale — piu' la vostra produzione e' buona, meno esempi di difetto avete da mostrare al sistema. Prima di ogni preventivo, chiedetevi quante immagini di scarto reale potete raccogliere e se qualcuno le ha conservate. Contano anche l'illuminazione costante e il posizionamento ripetibile del pezzo: su una linea dove il pezzo arriva come capita, il progetto si complica di un ordine di grandezza.

2. Sicurezza sul lavoro

Riconoscimento dei dispositivi di protezione, accessi ad aree interdette, presenza in zone pericolose durante il movimento delle macchine.

Che cosa decide se funziona: non la tecnologia, il percorso di relazioni sindacali. Vedi il paragrafo sui vincoli, piu' sotto: e' il punto su cui questi progetti si fermano.

3. Conteggio e tracciamento

Pezzi su nastro, pallet in movimento, occupazione degli scaffali. Il piu' semplice dei cinque e spesso il piu' redditizio, perche' sostituisce conteggi manuali che oggi vengono fatti a campione o non vengono fatti.

4. Lettura di codici, etichette e matricole

Acquisizione automatica e riversamento nel sistema gestionale o di produzione. Anche qui il guadagno si calcola prima: numero di letture al giorno per i secondi che costano oggi, piu' il costo degli errori di trascrizione, che in genere e' la voce piu' grande e la meno considerata.

5. Termografia e analisi predittiva da immagine

Telecamere termiche per intercettare surriscaldamenti prima del guasto. E' il piu' avanzato dei cinque e quello con il tempo di rientro piu' lungo: ha senso dove un fermo non programmato costa molto all'ora, e va valutato in quel modo, non in generale.

Il vincolo che in Italia viene sempre dimenticato

Qualunque impianto da cui possa derivare, anche indirettamente, un controllo a distanza sull'attivita' dei lavoratori ricade nell'art. 4 dello Statuto dei Lavoratori: puo' essere installato solo per esigenze organizzative, produttive, di sicurezza o di tutela del patrimonio, e previo accordo con le rappresentanze sindacali oppure autorizzazione dell'Ispettorato del lavoro. Non e' una formalita' successiva: senza quel passaggio i dati raccolti non sono utilizzabili, nemmeno a fini disciplinari, e l'impianto va spento.

A questo si aggiungono l'informativa ai lavoratori, la valutazione d'impatto sulla protezione dei dati e — per i sistemi impiegati nella gestione del personale — gli obblighi del regolamento europeo sull'AI. La regola pratica: sicurezza e qualita' si progettano diversamente. Se il sistema riconosce il pezzo, il percorso e' tecnico; se riconosce la persona, il percorso comincia dal tavolo sindacale.

Come si imposta un primo intervento

1. Scegliete un solo difetto o un solo conteggio, il piu' frequente.
2. Misurate quanto costa oggi: pezzi scartati a valle, ore di controllo, resi dal cliente.
3. Raccogliete le immagini per qualche settimana prima di far preventivare: e' la materia prima, e senza di essa qualunque offerta e' teorica.
4. Fissate la soglia di accettazione prima della prova, distinguendo i due errori: il pezzo buono scartato costa margine, il pezzo difettoso passato costa il cliente. Non sono intercambiabili, e il sistema va tarato su quale dei due vi fa piu' male.